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Am 9. Juli 2008 entgleiste ein Hochgeschwindigkeits-Triebzug der Baureihe 403, ICE3, bei der Ausfahrt aus dem Kölner Hauptbahnhof. Ursache dafür war der Schwingbruch einer Radsatzwelle. Im Auftrag der Staatsanwaltschaft Köln untersuchte die BAM die Schadensteile, insbesondere die gebrochene Treibradsatz-Hohlwelle. Zunächst wurden das Drehgestell, der Antriebsstrang, die Räder, die Bremsen und die gebrochene Radsatzwelle visuell untersucht und deren Zustand dokumentiert. Anschließend erfolgte die zerstörungsfreie Prüfung der beiden Bruchstücke der Hohlwelle mit teilmechanisierter Ultraschall-Handprüfung. Vor der Zerlegung der Radsatzwelle wurden ausgewählte Maße kontrolliert und die Oberfläche eingehend untersucht. Nach der Probenahme und Präparation wurden die relevanten spezifizierten Eigenschaften des Wellenwerkstoffs überprüft. Mittels Bruchflächenanalyse konnte die Startstelle des Schwingrisses lokalisiert, aufgrund der starken Sekundärschäden auf der Bruchfläche und an den Bruchkanten jedoch nicht direkt ausgewertet werden. Durch die Kombination von Mikro-Computertomographie und Ultraschall-Tauchtechnik wurden u. a. nahe der Schwingriss-Startstelle Inhomogenitäten erkannt, die durch metallographische Zielpräparation als nichtmetallische Einschlüsse identifiziert wurden. Die Größe dieser Einschlüsse ist gemäß gefordertem Reinheitsgrad unzulässig. Vergleichbare Einschlüsse in diesem hochbeanspruchten Bereich der Radsatzwelle haben vermutlich den Schwingriss initiiert.

Rundlaufende Hochleitungs-Werkzeuge mit wendelförmigen Kühlkanälen, wie Bohrer und Fräser, bestehen aus pulvermetallurgisch hergestelltem Hartmetall. Bei diesem Herstellungsprozess wird die Formmasse in einem sehr plastischen Zustand durch spezielle Schneckenstrang-Pressen, in denen sich auch die Formungsteile für die Kühlkanäle befinden, gedrückt. Bedingt durch diesen Herstellungsprozess der Rohlinge, können an der Oberfläche und, was besonders unangenehm ist, auch an den Kühlkanälen kleine Risse entstehen, die die Festigkeit bzw. Haltbarkeit des Werkzeuges herabsetzen. Daher werden die Rohlinge mit Ultraschall geprüft. Diese Prüfung kann bei größeren Wanddicken (größer 10-12 mm) und max. 2 Kühlkanälen noch mit "normalen" Ultraschall-Prüfgeräten in einem Tauchbecken erfolgen, wobei der Prüfkopf mit einer ausreichenden Wasservorlaufstrecke über den sich drehenden Rohling geschoben wird. Wird der Durchmesser des Rohlings kleiner oder besitzt er mehr als 2 Kühlkanäle, ist es für den Prüfer nicht mehr möglich, Fehler- von Formanzeigen zu unterscheiden. Abhilfe bieten in diesem Fall die bildgebenden Ultraschall-Techniken, wie z. B. der Volumenscan. Der Volumenscan ist ein um eine zusätzliche Koordinate erweitertes B- oder TDBild. Daher ist er in seiner Gesamtheit auch nur 3-dimensional darstellbar, oder, was bezogen auf die Auswertung große Vorteile bringt, die 2-dimensionalen Bilder der zusätzlichen Koordinate werden in einer Art Videosequenz durchgescrollt. Die aufgenommenen Amplituden sind farbcodiert. Die Wirkungsweise des Volumenscans wird am Beispiel der Prüfung von Hartmetall-Rohlingen mit wendelförmigen Kühlkanälen für Hochleistungswerkzeuge gezeigt und erläutert.