Refine
Document Type
- Article (7)
Language
- German (7)
Has Fulltext
- no (7)
Is part of the Bibliography
- no (7)
Keywords
- Herstellungssystem (2)
- Kaizen (2)
- 3D-Druck (1)
- Arbeitstakt (1)
- Bearbeitungszeit (1)
- Digitalisierung (1)
- Experimentieren (1)
- Fertigungssteuerung (1)
- Industrie 4.0 (1)
- Innovationsmanagement (1)
Institute
- Fakultät Maschinenbau (7)
- Labor LeanLab (7)
Begutachtungsstatus
- peer-reviewed (5)
Bisher wurden TPM und Lean Production meist differenziert voneinander betrachtet. Der TPM-Gedanke ist jedoch die konsequente Fortführung des Lean Thinking. Ein effektives Anlagenmanagement ist die Voraussetzung für das Erzeugen eines Produktionsflusses. In der Vergangenheit wurde TPM häufig ohne die Basis eines Produktionssystems eingeführt. Der zweite Schritt erfolgte vor dem ersten. Logistische Themen und die Optimierung von Arbeitsplätzen mitarbeiterintensiver Bereiche wurden ebenfalls nur mit geringer Tiefe behandelt. Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) allein ist hierbei kein ausreichender Indikator für ein schlankes Produktionssystem, da eine Rüstzeitoptimierung mit der Reduzierung der Losgröße einen Zielkonflikt hervorrufen kann. Ein Ansatz, bei dem die EPEI-Kennzahl (Every Part Every Intervall) und die OEE gemeinsam betrachtet werden, stellt eine Lösung dar. Durch die verstärkte Fokussierung auf Ganzheitliche Produktionssysteme rückt TPM als ein wichtiger Baustein, oder bei einer entsprechenden Weiterentwicklung zum System, als aufbauender Ansatz in den Blickpunkt der Unternehmen.
Die Digitalisierung ist im produzierenden Gewerbe in vielen KMU immer noch schwach ausgeprägt. Viele Unternehmen verfügen nicht über die notwendigen Ressourcen, um das Thema Digitalisierung voranzutreiben. Es dominieren weiterhin die konventionellen Methoden zum Informationsaustausch in der Produktion. Mit dem Low-Cost-Digitalisierungsansatz soll genau für diese Unternehmen die Chance zum Einstieg in die Digitalisierung mit einfachen, aber dennoch effizienten Mitteln ermöglicht werden.
Cardboard Engineering 2.0
(2014)
Das Material Karton ist in heutigen Fertigungen für die schnelle Umsetzung von Ideen aus einem Kaizen-Prozess ein gängiger Werkstoff. Die Vorgehensweise wird auch als Cardboard Engineering bezeichnet. Aber die Entwicklung geht weiter. Die immer weiter verbreiteten 3D-Drucktechnologien ermöglichen die schnelle Generierung von Vorrichtungen, die deutlich höhere Anforderungen hinsichtlich Präzision, Robustheit und Komplexität erfüllen.
In modernen Produktionen ist Lean Manufacturing einer der wichtigsten Treiber für Produktivitätssteigerungen. Durch neue Entwicklungen im Bereich Industrie 4.0 können Impulse im Lean Manufacturing gegeben werden. An der OTH Regensburg wird getestet, wie kostengünstige Kamerasysteme helfen können, Verschwendungen sichtbar zu machen und zu minimieren. Es zeigt sich, dass auch mit geringen Investitionskosten neue Potentiale zur Verschwendungsreduktion aufgedeckt werden können.
Die Anwendung von Kaizen ist in vielen Firmen ein selbstverständliches Element geworden. Dennoch variiert die Ausprägung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses stark von Unternehmen zu Unternehmen. Ein wesentliches Hindernis, gutes Kaizen umzusetzen, ist der Mangel an Realisierungsmöglichkeiten. In Zeiten von Industrie 4.0 bestehen inzwischen zahlreiche Möglichkeiten, Ideen schnell und kostengünstig für eine Produktion zu generieren und damit nachhaltig die Produktivität zu steigern. Zentrales Element von Kaizen ist das zielgerichtete Experimentieren. Es werden Hypothesen aufgestellt und diese werden durch Experimente überprüft, so dass man aus den Ergebnissen lernen kann. Entscheidend ist die Fähigkeit, tatsächlich Experimente in einer Produktion ausführen zu können. Das heißt, Produktionsanlagen müssen mit unterschiedlicher Intensität verändert werden können. In erfolgreichen Unternehmen ist ein Betriebsmittelbau in der Lage, diese Experimente zügig durchzuführen. Häufig sind aber auch hier die Möglichkeiten einer schnellen Gestaltung eingeschränkt. Jede Form von Verbesserung führt zu optimierten Prozessen und einer besseren "Business Excellence". Innovationen, die zum Beispiel durch den Produktionsanlagenhersteller eingebracht werden, führen häufig zu einer sprunghaften Verbesserung. Diese Verbesserungen sind in jedem Fall wichtig, aber auch häufig für den Wettbewerb verfügbar, wenn das Wissen nicht bei einem hauseigenen Anlagenhersteller entsteht. Wenn zudem kleine Verbesserungen zu den Innovationen hinzukommen, können die Prozesse zusätzlich optimiert werden. Sind die Verbesserungen eher kurz- als langzyklisch liegt es auf der Hand, dass ein schnelles Erreichen des Verbesserungsniveaus erfolgt. Neben dem Zeitgewinn ist eine kurzzyklische Vorgehensweise deutlich inspirierender und erschließt das volle kreative Potenzial des Verbesserungsteams.
Kaizen is state of the art for high efficient optimization used by many companies. Nevertheless the variations of this method differ from company to company. A big obstacle to realize good kaizen is due to the lack of possibilities to generate different devices. In times of smart factories and increasing digitalization plenty of possibilities can be used to make ideas happen. This is the opportunity to optimize manufacturing systems in a short cyclic and fast way.
In diesem Beitrag wird eine Theorie zur taktorientierten Fertigungssteuerung entwickelt. Es wird der kleinste Repräsentant einer taktorientiert gesteuerten Werkstatt ermittelt - das Ein-Ressourcen- Modell. Durch die Modifikation des Trichtermodells kann ein allgemeingültiges Beschreibungsmodell des Produktionsprozesses bei taktorientierter Fertigungssteuerung erarbeitet werden - das taktorientierte Trichtermodell. Es ermöglicht die Darstellung der Arbeitsbestände im aktuellen Bearbeitungstakt und der des nachfolgenden Taktes. Weiter wird das taktbasierte Trichtermodell in ein taktbasiertes Durchlaufdiagramm überführt. Hiermit kann das Bestandsverhalten des Ein-Ressourcen-Modells über der Zeit dargestellt werden. Das optimale Bestandsverhalten pro Takt kann durch ein idealisiertes Durchlaufdiagramm beschrieben werden. Bei realer Auslastung der Ressource entstehen schwankende Arbeitsbestände pro Takt. Hierbei werden durch zu geringe Bestände pro Takt Auslastungsverluste an der Ressource erzeugt. Durch zu hohe Bestände pro Takt entstehen ohne Kapazitätsanpassungen Verspätungen.
Machine allocation planning in job-shop production is challenging due to the high variability of machining times. The tact-time based production control reduces planning effort also the flow of orders in the shop floor is more predictable. This article takes a deeper look at a single production unit controlled tact based. By enhancing the funnel model and looking at the stock behaviour of production units, a deeper understanding of tact-time based production control is gained.
Ablaufoptimierung in einer Halbleiterfertigung (Scheduling Optimization in Semiconductor Industry
(2022)
A rule-based, iterative approach is often used for the scheduling of automated plants. In this study, a wet bench from the semiconductor industry is used to show the potential that is lost as a result and how the scheduling can be optimized. Furthermore, it is investigated how adjustments to the plant design can further reduce the average cycle time.