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Wenn etwas nicht funktioniert, fehlschlägt oder in einem Unfall endet, dann beschränkt sich die Fehlersuche in den meisten Fällen auf die direkt Betroffenen, also auf die Personengruppe, die unmittelbar mit der Führung oder Bedienung eines Produkts betraut ist. Zunächst werden Fehlbedienungen vermutet, Unterlassungshandlungen, Überforderungen oder nicht bemerkte Fehler usw. Kann die Unfallursachenermittlung kein menschliches Fehlverhalten nachweisen, Gerät die Technik ins Visier. Hin und wieder kommt es jedoch vor, dass die direkt Betroffenen alles richtig gemacht haben und die Technik nicht versagt hat, aber trotzdem ein Unfallereignis oder eine Zielabweichung auftrat. Eine Unfalluntersuchung kann dann u. U. auch in die Managementetage führen, in Verantwortungsbereiche die sich hinter geschlossenen Türen befinden und die Untersuchung einer Fehlerkette nicht unbedingt erleichtern. Im folgenden Beitrag werden einige interessante Fälle in Erinnerung gerufen.
Risiken rechtzeitig erkennen
(2015)
Die Tatsache dass es kein Nullrisiko gibt, kann durchaus einem Naturgesetz gleichgesetzt werden. Man kommt nicht daran vorbei und kann es nicht außer Kraft setzen. Dies bedeutet aber auch, dass der Umgang mit Risiken erlernt werden muss. Das Lernen aus Fehlern soll Erfahrungswissen schaffen, mit dessen Hilfe ein Risiko bewertet werden kann. Die Abwägung zwischen Nutzen, Verlust und möglicher Schadenshöhe entscheidet dann darüber, ob ein bestimmtes Risiko eingegangen werden kann oder nicht. Nachfolgend werden Betrachtungen darüber angestellt, wie es sich mit noch unbekannten Risiken, bei neuen Produkten mit neuen Eigenschaften oder Handlungen, die noch nie bzw. nur selten ausgeübt wurden, verhält, bei denen auf kein Erfahrungswissen zurückgegriffen werden kann.
Die ständige Verfügbarkeit von Energieträgern ist ein wesentlicher Stabilitätsfaktor der modernen Industriegesellschaft. Stehen diese infolge technischer Schäden oder Naturkatastrophen temporär nicht zur Verfügung, können Versorgungsengpässe, Produktionsausfälle und andere Defizite auftreten, die ggf. unkalkulierbareReaktionen nach sich ziehen. Schäden technischer Systeme kündigen sich jedoch in vielen Fällen an und können durch rechtzeitiges Eingreifen vermieden werden. Aus diesem Grund kommt der vorbeugenden Instandhaltung eine große Bedeutung zu, d. h. einzelne Komponenten werden ersetzt, auch wenn diese noch funktionsfähig sind. Durch Erfahrungswissen kann der Ausfall prognostiziert werden und die Verfügbarkeiteiner Anlage oder eines Fahrzeugs erhöht werden. So können Produktionsausfälle und mögliche Versorgungsengpässe vermieden werden und man ist 'vor Überraschungen gefeit.' Durch vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen kann eine Erhöhung der Lebensdauer des Gesamtsystems bewirkt werden. Der Beitrag geht der Frage nach, wie z. B. die Lebensdauer von Erdgaspipelines zu bewerten ist.