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Organisationseinheit der BAM
- 8 Zerstörungsfreie Prüfung (10)
- 8.4 Akustische und elektromagnetische Verfahren (8)
- 8.0 Abteilungsleitung und andere (4)
- 7 Bauwerkssicherheit (2)
- 9 Komponentensicherheit (2)
- 9.0 Abteilungsleitung und andere (2)
- 9.4 Integrität von Schweißverbindungen (2)
- 7.2 Ingenieurbau (1)
- 7.5 Technische Eigenschaften von Polymerwerkstoffen (1)
- 8.3 Thermografische Verfahren (1)
Eingeladener Vortrag
- nein (1)
Bei der laufenden Instandhaltung der Schienenfahrzeuge werden die
Radsätze auf Fehlerfreiheit geprüft. Dabei werden sowohl die Laufräder wie auch
die Radsatzwellen einer zerstörungsfreien Prüfung mit Ultraschall unterzogen.
Im Fahrzeuginstandhaltungswerk Wittenberge der DB AG wurde im Jahre 2001 die
bisher eingesetzte Handprüfung bzw. eine teilmechanisierte Prüfung mit
konventioneller Technik durch eine mechanisierte automatische Prüfung mit
Ultraschall-Gruppenstrahlertechnik abgelöst. Es werden Radsatz-Vollwellen von
klotzgebremsten Güterwagen, die neben den beiden Radsitzen keine
Querschnittsübergänge aufweisen, und Vollwellen von scheibengebremsten
Personenzügen mit bis zu 3 Bremsscheiben geprüft. Dabei sind unterschiedliche
Bauarten und Geometrien zu berücksichtigen und auf radiale Fehler
(Oberflächenrisse) zu untersuchen, die ab einer Tiefe von 2 mm und einer
Ausdehnung von 20 mm mit einem Signal-Rausch-Abstand von mindestens 6 dB
nachzuweisen sind.
Aufgrund der vorliegenden Betriebserfahrungen wurde im Jahre 2007 eine
Erweiterung in Angriff genommen. Bei Radsatz-Vollwellen ohne Bremsscheiben
musste der Prüfumfang, der sich bisher auf Wellenschenkel, Notlauf und die
Querschnittsübergänge am Radsitz beschränkte, auf den gesamten Längenbereich
ausgedehnt werden. Dies unter der Vorgabe, lediglich die bereits installierten 4
Gruppenstrahler-Prüfköpfe von 4 festen Einschallpositionen aus in 2 Prüfschritten
einzusetzen. Zusätzlich verringerte sich die Längenausdehnung der geforderten
Fehlergröße auf 15 mm.
Erfahrungen bei der Prüfung von Radsatz-Vollwellen unterschiedlicher Bauarten
und Baujahre machten zusätzlich eine Justierfunktion bzw. einen
Empfindlichkeitsausgleich erforderlich. Vor allem bei älteren Bauarten treten hohe
Empfindlichkeitsschwankungen auf, die durch eine automatisierte
Verstärkungsanpassung kompensiert werden müssen. Hierzu wird während des
Prüfablaufs die Schallschwächung ermittelt, deren Ergebnis in automatisierter Form
in die Befunderstellung mit einfließt.
Der Beitrag stellt darüber hinaus die Herausforderung dar, die Umrüstarbeiten
innerhalb des laufenden Betriebs durchzuführen bzw. die notwendigen
Stillstandszeiten auf ein Minimum zu beschränken.
Quantitative NDE methods play a key role when it comes to inspect components,
which requires high operational safety. UT-SAFT is one of the well-known reconstruction tools,
which provides information about the defect size. In this work we studied the use of phased array
technique in combination with the SAFT algorithm to inspect power plant components. As a first
example we inspected a real-sized mock-up model representing a part of a reactor pressure vessel with
a 180 mm-thick ferritic base material followed by a 6 mm-thick austenitic cladding layer. The phased
array probe was coupled at the outer ferritic surface. We detected and sized fatigue cracks within the
cladding with a depth ranging from 4 mm to 10 mm. Secondly, we investigated a mock-up model
resembling a nozzle including a thermo sleeve inlet and a maximum wall thickness of about 37 mm.
Artificially inserted notches with a depth of 3 mm could be detected and sized, where the thermo
sleeve is welded at the inside of the nozzle.
SAFT für die Rissflächenanalyse - Vergleich von Modellrechnungen und Gruppenstrahlermessungen
(2009)
The spatial resolution in ultrasonic testing as a wave phenomenon in nature is limited to a
certain fraction of the wavelength, usually defined to be close to the Rayleigh criterion. In case of
complicated reflector surfaces – such as stress corrosion cracking - this limitation prevents an exact
visualization of the defect shape. There exist a few approaches to improve the spatial resolution, whose
reconstruction quality all in common also depend on the achieved signal-to-noise ratio of the raw data. In this
work we present a specific SAFT analysis, in which a high number of different angles of incidence produce a
sufficiently high number of different reflections at the crack edges resulting in an improved SNR. In doing
so, we reconstruct a coherent crack structure. First investigations were made at artificially simulated crack
configurations with different contours and curvatures in flat and cylindrical test blocks. The measurements
results visualized by representative scans – show details of crack design and crack orientation. We also will
present a comparison of the SAFT analysis between modelling and phased array measurements.
Within a know-how transfer project funded by the government conventional ultrasonic
technique was replaced by phased array technique for automated round-bar testing. Instead of
applying a great number of conventional probes to achieve acceptable volume coverage we used
curved linear arrays. The benefits of phased array technique such as programmable skew angles,
beamforming and beam positions, led not only to a significant decrease in inspection time, but also the
number of probes could be substantially reduced . Finally, the testing parameters for a large range of
bar-diameters could be adapted by software control instead of time-consuming mechanical
replacement. The probe-design was carried out by a proprietary modelling program. Both the
theoretical calculations as well as the latter experimental verifications revealed significant advantages
of curved arrays versus the planar types. A radial oriented probe offers perfect adaption to the
cylindrical shape of the specimen allowing wide variations of the sound field. Thus beam direction,
beam size and beam position could be optimized with respect to a minimum of inspection cycles, as
inspections have to be executed in-line during the production. A number of laboratory tests were
carried out on special test components. In order to achieve an optimal performance of the reference
rod we implemented three different types of reference reflectors: (i) flat-bottom-holes with diameters
of 0.8 mm and 1.2 mm, (ii) side-drilled-holes with a diameter of 0.7 mm for the detection of
volumetric flaws, and (iii) notches with a depth of 0.2 mm and 0.5 mm for the detection of surfaceoriented
defects. All laboratory tests were carried out with the COMPAS-XXL inspection system, a
proprietary development of BAM.