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Das Merkblatt B3 „Elektrochemische Potentialmessungen zur Detektion von Bewehrungsstahlkorrosion“ ist im Jahr 2014 in der dritten überarbeiteten Fassung erschienen. Die erste Ausgabe des Merkblattes stammte aus dem Jahr 1990. Seitdem hat sich die Potentialfeldmessung von einer Messaufgabe für Korrosionsexperten zu einer Standard-Prüfaufgabe bei der Instandsetzung von (Verkehrs-)Bauwerken und der Ausführung von KKS-Systemen entwickelt. Dieser Entwicklung trägt die Überarbeitung des Merkblatts Rechnung: Während in früheren Fassungen die Verfahrensbeschreibung im Vordergrund stand, rückten bei den Überarbeitungen sukzessiv Maßnahmen zur Sicherstellung einer einheitlichen Qualität bei der Durchführung und Auswertung der Messungen in den Vordergrund. Dieser Trend setzt sich auch in der Merkblatt-Fassung von 2014 fort. So wurde die Durchführung der Messungen gegenüber der Vorgängerversion weiter spezifiziert. Zusätzlich wurden erstmals Vorgaben zur grafischen Darstellung der Messergebnisse aufgenommen und zur statistischen Analyse von Potentialfeldmessdaten, wie sie im europäischen Ausland z.T. üblich ist, kritisch Stellung genommen. Eine weitere wesentliche Ergänzung des Merkblatts sind die Hinweise zur Ausschreibung, die in der Fassung von 2014 erstmals aufgenommen wurden und dazu beitragen sollen, bis dato häufige Missverständnisse bei der Definition der Messaufgabe und der Abgrenzung zwischen Grundleistungen und zusätzlichen Leistungen zukünftig zu vermeiden und so eine bessere Vergleichbarkeit von Angeboten und höhere Kostensicherheit für beide Seiten sicherzustellen.
Ein wesentliches Element bei der Qualitätssicherung ist die Qualifikation des Prüfpersonals. Entsprechende Fortbildungsprogramme werden von der Bundesanstalt für Materialprüfung bereits seit mehreren Jahren angeboten und sind ab 2016 auch von anderen Ausrichtern geplant. Auf diese Angebote wird in dem Merkblatt explizit hingewiesen. Eine verpflichtende Teilnahme an einer Fortbildung im Sinne einer Zertifizierung ist in dieser Fassung des Merkblatts nicht vorgesehen, soll jedoch in zukünftige Merkblatt-Fassungen aufgenommen werden.
In der Regel ist die korrosive Beanspruchung der Bewehrung von Stahlbetonbauwerken der lebensdauerbestimmende Faktor eines Bauwerkes.
Für die Instandsetzung eines Bauwerkes ist es somit entscheidend im Vorfeld ein Messverfahren zu verwenden das aktive Korrosion detektieren kann, um somit den Umfang von Instandsetzungsmaßnahmen zielgerichtet planen zu können.
Potentialfeldmessung
(2016)
In der Regel ist die korrosive Beanspruchung der Bewehrung von Stahlbetonbauwerken der lebensdauerbestimmende Faktor eines Bauwerkes.Für die Instandsetzung eines Bauwerkes ist es somit entscheidend im Vorfeld ein Messverfahren zu verwenden das aktive Korrosion detektieren kann, um somit den Umfang von Instandsetzungsmaßnahmen zielgerichtet planen zu können.
Bei richtiger Werkstoffauswahl ist die Sicherstellung des Korrosionsschutzes über 100 Jahre kein Problem. Regelungen zur Werkstoffauswahl sind in der DIN EN 1993-1-4:10-2015 enthalten. Korrosionsprobleme an nichtrostenden Stählen im Bauwesen sind überwiegend optische Probleme. Ursachen sind unsachgemäße Verarbeitung, ungeeignete Oberflächenausführung, fehlende Grund- und Unterhaltsreinigung. Kontakt von NIRO zu anderen Baustoffen oder mit anderen Werkstoffen ist im Bauwesen meist unproblematisch. In besonders korrosiven Atmosphären bei der Planung einen Fachmann hinzuziehen.
Der Vortrag beschäftigt sich mit der Thematik der korrosionsschutzgerechten Verarbeitung nichtrostender Stähle. Hierbei werden Aussagen zum Thema Werkststoffauswahl,geeignete Konstruktion, geeignete Halbzeuge, die schweißtechnische Verarbeitung, die geeignete Oberflächenausführung und die richtige Prüfung von nichtrostenden Stählen gemacht.
Feuerverzinkter Betonstahl
(2016)
Zu Sicherstellung der Korrosionsbeständigkeit sind zu beachten: geeignete Werkstoffauswahl und Legierungszusammensetzung; fehlerfreie, ggf. zertifizierte Halbzeuge; eine gleichmäßige Elementverteilung; die Vermeidung von Ausscheidungen; eine geeignete Umformung; möglichst wenig Wärmeeinbringung; eine möglichst glatte Oberflächenausführung, eine gute schweißtechnische Verarbeitung und die nachträgliche Entfernung von Anlauffarben, eine geeignete mechanische Bearbeitung (Schleifen, Strahlen); ggf. eine chemische Nachbehandlung wie Beizen, Passivieren) sowie eine ausreichende Grundreinigung und eine angepasste Unterhaltsreinigung.
In Kohlekraftwerken mit Oxyfuel-Technologie erfolgt die Verbrennung unter Zufuhr von reinem Sauerstoff. Damit steht für die Abscheidung und Speicherung von CO2 ein Rauchgas mit hohem CO2-Anteil zur Verfügung (CCS-Technologie). Aufgrund dieses Verbrennungsprozesses ändert sich im Wesentlichen die Rauchgaszusammensetzung hin zu hohem H2O- und SO2 -Anteil. Deshalb wurden in verschiedenen Laboratorien kommerzielle Kraftwerksstähle unter den entsprechenden korrosiven Bedingungen getestet. Im Vergleich zur herkömmlichen Verbrennungsmethode zeigten die ferritisch-martensitischen Stähle schon nach 1000 h Auslagerungszeit unter Oxyfuel-Bedingungen eine durch einen deutlich erhöhten Materialverlust gekennzeichnete Korrosion. Eine Möglichkeit um dennoch die Lebensdauer dieser Stähle zu gewährleisten, besteht im Aufbringen geeigneter Schutzschichten auf die Stahloberfläche. Die vorliegende Arbeit befasst sich mit der Herstellung und Bewertung von Sol-Gel-Aluminiumoxidschichten als Schutz vor Korrosion in Oxyfuel-Rauchgas-Atmosphäre. Diese wurden auf den warmfesten Stahl X20CrMoV12-1 (X20) mittels der Tauchmethode aufgebracht. Anschließend erfolgte eine Auslagerung der beschichteten Proben für 1000 h bei 600 °C in einer H2O-CO2-O2-SO2 -Atmosphäre.
Im Vergleich zum unbeschichteten Stahl X20 war der Materialverlust des beschichteten Stahls deutlich geringer. Insbesondere konnte durch die Aluminiumoxidschicht der Transport von CO2 und SO2 zur Stahloberfläche verhindert werden.